فولاد ساختمانی یک اصطلاح کلی برای مواد فولادی است که برای ساخت مصالح ساختمانی در اشکال مختلف مورد استفاده قرار میگیرد. بسیاری از پروفیل های فولادی به شکل یک تیر بلند است و مشخصات یک مقطع خاص ...
یک کوره الکتریکی از الکتریسیته برای حرارت دادن قراضه فولاد استفاده میکند. بسته به روشهای گرمایش، آن را به کورههای قوس و کورههای مبتنی بر DC (جریان مستقیم) تقسیم میشود، این یک فرایند ...
تولید فولاد. ۲ فرآیند اصلی در تولید استیل دخالت دارند. «فرآیند اکسیژنِ بازی» (Basic Oxygen Steel-making Process) که در آن از آهن تولید شده توسط «کوره بلند» (Blast Furnace) به همراه ضایعات (قراضه) فولاد استفاده میشود و روش «کوره قوس الکتریکی ...
با تکنولوژی جدید هندی تولید فولاد آشنا شوید. آخرين تكنولوژي توليد فولاد كه اختراع جديد گروه فولادسازی تاتا استيل (Tata Steel) است، فروشات (FerroShots) نام دارد که در مقاله مذکور به آن اشاره خواهد شد ...
فولاد مهم ترین ماده اولیه بسیاری از صنایع مادر است به همین سبب در این صفحه به بررسی فرایند تولید انواع فولاد، ویژگی و خواص تاثیرگذارترین ماده صنعتی می پردازیم.
ناحيه فولادسازی در شرکت فولاد مبارکه از ۵ واحد تشکیل شده است: ناحیه فولادسازی فولاد مبارکه اصفهان. ۱- واحد حمل مواد. وظيفه واحد حمل مواد، تخليه، آماده سازی، بارگيری، ذخيره سازی و توزيع كليه ...
شرح پروسه فولادسازی. دو ماده اصلی در کوره، قراضه و آهن اسفنجی می باشند ابتدا در کوره مقداری آهن قراضه شارژ می کنند و آن را به وسیله ایجاد قوس الکتریکی ذوب می نمایند و سپس آهن اسفنجی در کوره ...
فرآوری فولاد: پس از تولید فولاد، باید آن را فرآوری کرد تا به شکل محصولات فولادی نهایی درآید. این فرآیند شامل مراحلی مانند ریختن، کوچک کردن، ورقکشی، پرس کردن و جوش دادن است. توزیع محصولات ...
در دهه 1860، مهندس آلمانی کارل ویلهلم زیمنس، تولید فولاد را از طریق ایجاد فرآیند اجاق روباز افزایش داد. فرآیندی که در آن فولاد را از آهن خام در کوره های کم عمق بزرگ تولید می کرد.
با توجه به اهمیت صنعت فولاد(ورق سیاه،ورق گالوانیزه،ورق رنگی،ورق روغنی) و مصرف بالای انرژی در فرآیند تولد آن، بهینهسازی در این صنعت بیش از پیش مورد توجه قرار گرفته است. صنعت فولاد در ۴۰ سال ...
تاثیر شدت جریان در فرایند جوشکاری A-TIG بر ریزساختار و خواص مکانیکی ناحیه ی اتصال فولاد بینیتی کمکربن استحکام بالا دارای ۲۰ صفحه می باشد و دارای تنظیمات در microsoft word می باشد و آماده پرینت یا چاپ ...
فولادسازی. فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ آهن یا از قراضه است. در فولادسازی، ناخالصیهایی از قبیل نیتروژن ، سیلیکون ، فسفر ، گوگرد و کربن اضافی (که مهمترین ناخالصی ...
در نتیجه، تولیدیها معمولاً موجودی کالا را به سه دسته (۱) کالای ساخته شده، (۲)کالای در جریان ساخت و (۳)مواد اولیه طبقه بندی میکنند. کالای ساخته شده ، کالاهای ساخته شدهای هستند که تکمیل و ...
در این روش، سوخت (معمولاً کُک) به همراه سنگ آهن (به شکل گندله و کلوخه) در کوره ریخته میشود و به کمک جریان دَمِشی هوا سوخته و سنگ آهن را به آهن مذاب تبدیل میکند. فرآیند تولید. ۱.
مراحل مختلف تولید لوله مانیسمان (لوله بدون درز): در فرآیند تولید لوله به روش دستگاه نورد ، بیلت فولادی تا دمای بالا در کوره گردان گرم میشود. یک توخالی استوانهای،که به عنوان توخالی مادر نیز ...
فولاد چیست و چگونه تولید میشود؟ تولید فولاد در کشورهای مختلف و جهان به چه صورت است؟ در این مقاله مراحل اصلی تولید فولاد را بررسی خواهیم کرد.
در روش ریخته گری مداوم، فلز مذاب از پاتیل به داخل تاندیش (پاتیل میانی) و از تاندیش به داخل قالب باز در حال نوسان ریخته می شود. در این فرآیند، تاندیش فولاد مذاب کافی را برای ایجاد یک جریان پیوسته ...
الکترو گالوانیزاسیون فرایندی است که در آن یک لایه فلز روی به سطح فولاد متصل میشود تا از خوردگی آن محافظت کند. این فرایند جز فرایندهای آبکاری محسوب میشود، استفاده از یک جریان الکتریسیته در ...
روش تحقیق. مدلسازی ریاضی فرآیند احیا مستقیم و بررسی پارامترهای فیزیکی گندله. احیای یک گندله ی متخلخل شامل مراحل زیر است: 1- انتقال جرم واکنشگرهای گازی از قسمت حجمی فاز گازی به سطح گندله؛ 2 ...
تجارت فولاد و نحوه خرید فولاد. تولید فولاد از طریق کوره های ی ذوب آهن. تولید فولاد با استفاده از کوره های قوس الکتریکی. یکی از پایه های دنیای صنعت فولاد می باشد که کاربرد های بسیار ...
زنجیره تولید فولاد شامل چه مراحلی است؟ برای تولید فولاد، طی فرآیندی، سنگآهن در کوره حرارت داده شده و ذوب میشود و پس از آن، ناخالصیها حذف شده و کربن به آن اضافه میشود.
حوضچه مذاب آهن و شارژ آهن اسفنجی دو نقش بسیار کلیدی و مهم در این کوره ها بازی می کند. قراضه آهن اسفنجی از مواد اولیه تشکیل دهنده این کوره است همچنین سه الکترود از سقف کوره عبور می کند و جریان مذاب را تشکیل می دهد. هرکدام از این الکترودها به فاز جریان برق متصل هستند که با عبور جریان از هر الکترود به درون بار کوره حرارت زیادی ایجاد می شود و در نهایت ...See more on ahan3
هدف از تدوین استاندارد" معیارها و مشخصات فنی مصرف انرژی حرارتی و الكتریكی در فرآیندهای تولید آهن و فولاد" ، تعیین معیار مصرف انرژی در فرآیندهای مختلف تولید آهن و فولاد است . در این استاندارد، نحوه ارزیابی و اندازه گیری ...
این نوع از فرآیند سخت کاری فولاد به دو نوع سخت کردن القایی و سخت کردن شعله ای تقسیم می شود : ... جریان نیز به صورت دایره های کوچک ایجاد شده و نمی تواند به عمق قطعه فلزی نفوذ کند. سپس قطعه ...
قدرت در کارخانههای فولاد جریان یافت، به این معنی که آنها دیگر نیازی به استفاده از آب نبود و با روشهای دیگری به نورد فولاد مشغول شدند. با نگاه به تاریخچه تولید فولاد و بررسی مراحل مختلف، می ...
فرآیند احیا مستقیم یکی از روش های نوین برای تولید آهن است که در آن بدون استفاده از فرآیند کک سازی و یا حتی در برخی موارد بدون کلوخه سازی؛ آهن تولید می شود.
فولاد یا پولاد (به انگلیسی: Steel) آلیاژی از آهن است، که بین ۰٫۰۰۲ تا ۲٫۱ درصد جرم آن کربن است. خواص فولاد به کمک تغییر در درصد کربن، عناصر آلیاژی و عملیات حرارتی قابل کنترل است. استفاده از فولاد ...
در این پژوهش تاثیر فرایند آبکاری کروم سخت بر خواص سایشی فولاد 1.7765din مورد بررسی قرار گرفت. بدین منظور فرایند آبکاری کروم سخت در دو دمای 40 و 60 درجه سانتی گراد و چهار چگالی جریان 30 40 50 و 60 آمپر بر ...
نورد. دستگاه نورد در صنعت فولاد ؛ نورد یا رولینگ (Rolling) یکی از فرآیندهای شکل دهی فلزات و کاهش ضخامت مقاطع مختلف فلزی است. در دستگاه نورد، شمش فلزی با عبور از بین یک یا چند جفت غلتک تغییر شکل می ...
میلگرد. /. تولید میلگرد به روش ترمکس: از فرآیند تولید تا مزایا. بتن، با وجود تحولی که با نام «سنگ مصنوعی» در صنعت ساخت و ساز ایجاد کرد و مقاومت فشاری قابل قبولی که از خود نشان داد، یک ضعف مهم ...
نمودارهای TTT. جنبه های سنیتیکی تبدیل فاز به اندازه ی نمودارهای TTT تعادلی در عملیات حرارتی فولادها اهمیت دارند. برای مثال مارتنزیت که فاز ناپایدار است و بینیت ریز که از اهمیت فوق العاده ای برای ...