0086-21-58386256
غلامرضا طبیبی رئیس هیات مدیره شرکت چدن ریزان جی در مقاله‌ای برای مخاطبان پترومتالز به روشهای مدیریت پسماندهای جامد و بازیافت سرباره در تولید فولاد پرداخته است. طبیبی در این مقاله خبر داده است که شرکت چدن‌ریزان جی ...
این فرآیند به دلیل ماهیت شیمیایی مواد نسوز – اکسید کلسیم و اکسید منیزیم – که به منظور مقاومت در برابر درجه حرارت بالا و خورندگی فلز مذاب و سرباره، در فرآیند تولید در واکنش‌ها شرکت می‌کنند ...
عطارچیان ادامه داد: عموما در کارخانجات تولید آهن، سرباره همانند پسماند تخلیه و آهن برای تولید مصالح فولادی استفاده میشود. هم‌اکنون در کشور بیش از ۵۰ میلیون تن انباشت سرباره فولاد داریم به ...
یکی از این زمینه‌ها که می‌تواند در حجم زیادی از سرباره‌های فولاد را مورد استفاده قرار دهد، استفاده به‌عنوان مصالح سنگی در تولید آسفالت است. بدین علت که خواص فیزیکی، اصطکاکی و دوام سرباره ...
مراحل تولید آسفالت عمدتاً شامل مراحل زیر است: فرآیند تولید آسفالت در ابتدا با فراهم‌کردن سنگدانه‌های سرد مانند ماسه، شن و خرده‌سنگ آغاز میشود. این سنگدانه‌ها در مخازن مختلف ذخیره شده و ...
بازار فولاد ایران. در این مقاله تولید و مصرف فولاد و آهن آلات در ایران مورد بررسی قرار می گیرد. ابتدا مصرف و رابطه آن با تولید ناخالص داخلی بررسی شده و پس از آن ارتباط مصرف فولاد با مهمترین پارامترهای موثر بر مصرف به لحاظ ...
تشکیل اکسید آهن یک فرآیند کند است که ممکن است سال‌ها طول بکشد تا کامل شود. در محیط طبیعی، زمانی که سنگ‌های غنی از آهن در معرض هوا و آب قرار می‌گیرند، اکسید آهن تشکیل میشود. با گذشت زمان، آهن ...
فناوری احیای مستقیم. در این روش ماده اولیه، قراضه‌های آهن و فولاد است که پس از ذوب در کوره‌های قوس الکتریکی و حذف ناخالصی‌ها و افزودن کربن و سایر مواد ضروری به فولاد تبدیل میشود. تولید ...
نخست «فولاد هوشمند از سنگ تا رنگ» است؛ به این شکل که سنگ‌آهن از معدن استخراج شده و بعد از طی مراحل مختلف تولید، تبدیل به ورق گالوانیزه میشود و در صنعت ساختمان و لوازم خانگی استفاده می‌گردد ...
قیت فولاد زنگ نزن با توجه به نوع آن و پروسه تولید، متفاوت است. پارامترهای دیگر که در قیمت فولاد ضدزنگ در نظر گرفته می شود، کارخانه تولیدکننده و استاندارد تولید فولاد می باشد.
نحوه محافظت گالوانیزه از ورق. فرآیند کامل تولید ورق گالوانیزه در ایران شامل پوشش دادن آهن یا فولاد با یک لایه روی با غوطه ور کردن فلز در حمام روی مذاب در دمای حدود 450 درجه سانتیگراد (842 درجه ...
سرباره فولاد. در فرایند تولید آهن و فولاد، علاوه بر محصول اصلی، محصولات دیگری نیز تولید می گردند که محصولات جانبی نامیده می شوند. در صورت عدم توانایی صنایع فولادی در بازیابی و استفاده از این ...
قیمت شمش فولادی. جمع بندی. در این مقاله با انواع شمش فولادی و نحوه تولید آن ها آشنا شدیم. بیلت، فابریک و اسلب از انواع شمش فولادی محسوب می شوند و هر کدام کاربرد و ویژگی منحصر به فرد دارند. نکته ...
رنگ گندله، مشابه رنگ آهن و خاکستری رنگ است. «گندله» به انگلیسی Pellet و «گندله سنگ آهن» به انگلیسی Iron ore pellets نامیده می شود.; اهمیت استفاده از گندله در تولید شمش و صنعت فولاد به قدری است که می توان گفت کیفیت نهایی محصولات ...
فرآیند تولید میلگرد یکی از مراحل اساسی در صنعت فولاد و فولادسازی است. در این مرحله، از مواد خامی مانند سنگ‌های آهنی، میلگرد تولید میشود. این فرآیند پیچیده و فنی، به کمک فرآیندهایی نظیر ...
ریخته گری مداوم فولاد فرآیندی پرکاربرد است و گام مهمی در تولید فولاد می باشد. از زمان معرفی فرآیند ریخته گری مداوم در دهه 1950، سهم فولاد ریخته گری مداوم در سراسر جهان به طور قابل توجهی افزایش یافته است.
برای خنک کردن کوره معمولاً از جریان آبی که در بین دیواره کوره وجود دارد استفاده میشود. کوره‌های بلند را به ارتفاع ۳۰ تا ۸۰ متر می‌سازند و قطر آن‌ها در بزرگترین قسمت بین ۱۰ تا ۱۴ متر است ...
See more on blog.faradars
تاثیر فسفر (P) در خواص فولاد. مقدار فسفر در فولاد نباید از 5/0 درصد تجاوز کند زیرا فولاد را به شدت دانه درشت می‌کند. فسفر خاصیت ماشینکاری و براده برداری، سیالیت مذاب، شکنندگی در حالت سرد و ...
1- روش کوره بلند. این روش به عنوان روش سنتی تولید فولاد محسوب می شود که توسط بسمر (Bessemer) به ثبت رسید. فرایند بسمر شامل دمیدن هوا از میان چدن مذاب و استفاده از اکسیژن موجود برای سوزاندن ناخالصی ...
اولین تولید شناخته شده فولاد در قطعات آهنی حفاری شده از یک باستان شناسی در آناتولی دیده شد که نزدیک به 4000 سال قدمت دارد و مربوط به 1800 قبل از میلاد است. روش های سنتی ساخت فولاد ادامه داشت تا ...
فولادسازی (به انگلیسی: Steelmaking) فرایند ساخت فولاد از سنگ‌آهن یا از قراضه می‌باشد. درفولادسازی، ناخالصی‌هایی از جمله نیتروژن، سیلیکون، فسفر، گوگرد و کربن اضافی (که مهمترین ناخالصی است) از ...
درک و شناخت کامل از آجر نسوز. هدف اصلی از آجر نسوز که در داخل کوره های تولید صنعت فولاد و سیمان استفاده می شود، این است که گرمای حاصل از سوزاندن سوخت در کوره به حداقل برسد و همچنین اتلاف حرارت ...
3. مهمترین روش تولید فولاد: کوره اکسیژن قلیایی (BOF) روش BOF (Basic Oxygen Furnace) یا کوره اکسیژن قلیایی در حال حاضر مهمترین و رایج‌ترین روش ساخت فولاد است؛ به‌طوری‌که در حدود هفتاد درصد از فولاد جهان به این روش تولید میشود.
تولید فولاد. ۲ فرآیند اصلی در تولید استیل دخالت دارند. «فرآیند اکسیژنِ بازی» (Basic Oxygen Steel-making Process) که در آن از آهن تولید شده توسط «کوره بلند» (Blast Furnace) به همراه ضایعات (قراضه) فولاد استفاده میشود و روش «کوره قوس الکتریکی ...
سرباره فولاد به عنوان یک ماده فرعی در فرآیند تولید فولاد کاربردهای گسترده‌ای دارد. این سرباره‌ها می‌توانند به طور مستقیم یا پس از پردازش استفاده شوند.
برخی از کارخانه ها صفر تا صد تولید فولاد را خودشان انجام می دهند و برخی دیگر تنها در یک قسمت فعالیت دارند. برای مثال یک شرکت فولادسازی، فولاد را از سنگ آهن جدا می کند و یک کارخانه فولادسازی ...