0086-21-58386256
اجزای به‌کاررفته در تولید گندله باعث افزایش درجه تخلخل، سطح تماس و تماس جامد و در نتیجه احیاپذیری آهن را افزایش می‌دهد.
گندله‌ها در این مرحله با حرارت 50 درجه سانتی گراد پخته می‌شوند. این مراحل از ترک و خورد شدن گندله جلوگیری کرده و باعث افزایش مقاومت آن می‌شود. انواع دستگاه‌های گندله سازی. دیسک گندله ساز
گندله چیست و چه کاربردی دارد؟ روش تهیه گندله چگونه است و تفاوت آن با کنسانتره آهن چیست؟ انواع گندله از نظر اندازه کدامند؟
مکانیزم فروپاشی گندله سنگ آهن در شرایط کوره شفتی شبیه سازی شده Publish place: 7th International Conference on Materials and Metallurgical Engineering (iMat 2018)
اولین کارخانه گندلهسازی در جهان نیز در سال 1955 در مینسوتا تاسیس شد. ... در گام بعدی، گلوله‌ها را به دمای حدود 800-900 درجه سانتی‌گراد در بخش پیش گرم رسانیده و سپس فرآیند انجماد را در حدود 1200-1350 ...
آماده‌سازی مواد خام – در طول فرآیند گندلهسازی، کنسانتره سنگ آهن استخراج شده برای خشک شدن تا دمای ۱۲۰ درجه سانتی‌گراد گرم می‌شود. مواد خشک شده برای آسیاب به آسیاب گلوله‌ای منتقل می‌شود.
گندله چیست؟. گندله سنگ آهن طبیعی که با عبارت pellets iron ore در زبان انگلیسی شناخته می‌شود، ماده‌ای اولیه برای ساخت و تولید آهن میباشد. برای گندلهسازی سنگهای آهن خرد و آسیا شده با دانه بندی ...
در این نوشتار، به بررسی فرآیند گندلهسازی و فناوری‌های جدید این حوزه خواهیم پرداخت. فرآیند گندلهسازی سنگ آهن عموما از معادن روباز استحصال می‌شود.
نشریه مهندسی متالورژی و مواد (Feb 2020) . بررسی ترشوندگی و سایر خواص فیزیکی ذرّات کنسانترۀ سنگ‌آهن‌های مصرفی در واحد گندلهسازی شرکت فولاد مبارکه
عمده ترین روش های گندله سازی حال حاضر جهان، تکنولوژی های گندله سازی آلیس چالمرز و تکنولوژی لورگی است. ... پلنتهای لورگی محدوده وسیعی از ظرفیت های تولید از ظرفیت های پایین شامل ۱ تا ۱٫۲ ...
یکی از پروژه‌های شرکت گهرزمین احداث خط گندلهسازی با ظرفیت ۵ میلیون تن است که از سال ۹۳ آغاز شده است. در این ارتباط گفت‌وگویی با حسن امین‌زاده، مدیر پروژه گندلهسازی گهرزمین ترتیب داده‌ایم که در ادامه خواهید خواند:
در ایران اکثر واحدهای تولیدی گندله در نزدیکی کمربندهای معدنی واقع شدهاند که با احتساب بعضی ملاحظات فنی و اقتصادی، این مهم به یک اولویت برای شرکتهای گندلهسازی تبدیل شده است.
فرآیند گندله سازی ترکیبی از اختلاط مواد خام، تشکیل گلوله و عملیات حرارتی پخت و تبدیل آن به کره‌های سخت است. مواد خام را به شکل یک گلوله می‌غلطانند، سپس در یک کوره یا در توری پخته می‌شوند تا ...
سنگهای آهن مورد استفاده در گندله سازی : هماتیت ( Fe 2 o 3) :; دارای بلورهای 6 وجهی بوده، حالت ناپایداری دارد، درصد مغناطیس آن 1.32 بوده و درجه آهنی آن70% میباشد.
بنتونیت یک ماده معدنی رسی است که به عنوان عامل چسباننده در فرآیند گندله سازی استفاده می شود. بنتونیت دارای خاصیت جذب آب و چسبندگی بالایی است. این خاصیت باعث می شود که ذرات سنگ آهن به یکدیگر ...
See more on shahinfelezsepahan
WEBگندلهسازی یا پلت‌سازی، یکی از مهمترین مراحل در فرآیند تولید فولاد است. در این مرحله، مواد خام گلوله‌ای به منظور تولید مواد اولیه فولاد، به گندله تبدیل می‌شوند.
کنسانتره آهن از طریق فرآیندی به نام گندله سازی به گندله تبدیل می‌شود. اولین مرحله در این فرآیند، مخلوط کردن کنسانتره آهن با یک ماده چسبنده مانند بنتونیت است که به نگه داشتن ذرات در کنار هم ...
فرایند گندلهسازی یکی از مراحل اصلی در تولید فولاد است که کاهش میزان انتشار گازهای گلخانه‌ای و تصفیه عناصر سنگین حاصل از آن می‌تواند یک گام اساسی در کاهش آلایندگی ناشی از صنعت فولاد باشد ...
گندله چیست؟. نویسنده: تیم محتوای مدیران آهن. تاریخ انتشار: ۲۰ اسفند ۱۴۰۱. مدت مطالعه: دقیقه.
گندله ماده اولیه در ساخت تولید آهن و فولاد است که حاوی بیش از 63 درصد آهن است و شکلی شبیه به گلوله ...
فرآیند گندله سازی. به منظور تولید گندله سنگ آهن، مواد اولیه که به آنها اشاره شد، را در دستگاه های گندله ساز به چرخش در می آوردند تا به شکل کروی متخلخل درآیند. لازم به ذکر است اندازه 90 درصد این ...
یکی دیگر از برنامه‌های طولانی‌مدت مجتمع بافق که ذیل سیاست‌های کلان آن یعنی حضور تاثیرگذار در بخش‌های مختلف صنایع بالادستی و پایین‌دستی فولاد می‌گنجد، احداث و راه‌اندازی واحد گندلهسازی با ظرفیت پنج میلیون تن است.
گندله سازی - Download as a PDF or view online for free ... در حرارت بالا و یا پایین دچار فرسایش نمی‌شود و در برابر الکتریسیته عایق میباشد. ... های گندله دوم مرحله در ها آن تخلخل درجه ...
گندله سازی و کنسانتره آهن ، موادی چون بنتونیت ، شیر آهک ، آب و مواد آلی به کنسانتره آهن افزوده می‌شوند تا تخلخل و چسبندگی گندله‌ها را افزایش دهند. بنتونیت به عنوان کانه‌ای با ویژگی ...
در این نوشتار، به بررسی فرآیند گندلهسازی و فناوری‌های جدید این حوزه خواهیم پرداخت. ... پذیری با مقدار نهایی شاخص کاهش / تعیین شاخص کاهش-فروپاشی دمای پایین و درجه فلزی شدن ...
چسبندگی گندله های سنگ آهن به هنگام احیا همواره منجر به اخلال و ناپیوستگی تولید می گردد، به همین منظور بررسی تأثیر دما، ترکیب گاز احیا و درجه احیا بر چسبندگی گندله ها با احیای گندله های سنگ آهن ...
در کشور چین مشخصات فنی به جذب آب 150% به مدت 2 ساعت برای بالاترین درجه احتیاج دارد. ویژگی های دیگر بنتونیت مطلوب، سطوح پایین عناصر مواد فرار از قبیل Na، K و Si پایین، Cr، Ti پایین و Fe بالا است. Na و K سهمی ...
حداکثر دما در این مرحله باید 50 درجه سانتی گراد از دمای ذوب و خمیری شدن گندله پایین تر باشد. این دما نیز همانند خشک کردن گندله نیز باید بر حسب نوع کانی حساب و تنظیم شود.
در قسمت های اول و دوم این نوشته، مطالبی در خصوص روش های تولید آهن، گندله سازی و مشخصات آهن اسفنجی تقدیم کاربران محترم وب سایت عصر مواد شد. در قسمت سوم نیز، ضمن معرفی اسامی مهم ترین روش های صنعتی احیای مستقیم آهن، نوشتیم ...
ویژگی‌های دیسک‌های گندلهسازی. سرعت دوران (حدود ۳۰۰ تا ۱۵۰۰ دور در ساعت معادل ۵ تا ۲۵ دور در دقیقه) زاویه انحراف نسبت به افق و سیکل حرکتی گندله‌های در حال شگل گیری. تنظیم و تغییر خواص مکانیکی ...
گندله چیست، یک ماده اولیه برای تولید آهن است که از نرمه سنگ آهن و مواد افزودنی تولید می‌شود.این گلوله‌ها در ابتدا خام هستند و سپس با پخت شدن سخت می‌شوند. این گلوله‌ها در فرآیندهای مختلف تولید آهن، از جمله روش سنتی کوره ...
فرآیند HYL. HYL یکی دیگر از فرآیند های احیا مستقیم پایه گازی و تا حدی مشابه فرآیند میدرکس است. در این روش ها از کوره هایی جهت حذف اکسیژن از کلوخه و گندله سنگ آهن استفاده می شود. فرآیند HYL در چندین ...